Primo impianto per il recupero delle pile in Italia

Il nuovo impianto permetterà di trattare 10mila tonnellate di pile all'anno. Prima, per essere correttamente trattati e recuperati, questi materiali dovevano essere inviati all'estero, soprattutto in Francia e in Germania.

 «Un simile quantitativo rappresenta un vero pericolo per l'ambiente, ma anche una rilevante fonte di materie prime-seconde che possono essere reintrodotte nel ciclo produttivo" ha dichiarato Alfredo Ardenghi titolare di S.E.Val.

"Abbiamo voluto adottare un procedimento di recupero di tipo "idrometallurgico" basato sull'utilizzo di acqua che, a fronte di un impatto ambientale praticamente nullo, permette di ottenere un recupero quasi totale della pila: circa il 95% in peso. In Europa, la maggior parte degli impianti è invece di tipo "pirometallurgico", tecnica che si basa sull'utilizzo di forni ed elevate temperature, comporta un elevato consumo di energia, un elevato impatto ambientale e garantisce limitate percentuali di recupero del materiale" ha spiegato l'imprenditore. 

 

Ma come funziona quest'impianto nato in collaborazione con l'università "La Sapienza" di Roma e l'università degli Studi dell'Aquila?

La prima fase del ciclo di lavorazione prevede la separazione di tutti quei materiali che non possono essere definiti pile o accumulatori (come lampadine, toner, chiavi, cellulari, bottiglie, lattine) ma che si trovano comunque nei contenitori per le pile.

Segue una fase di riconoscimento e suddivisione delle pile a seconda della tipologia. Infatti, per avere una lavorazione economicamente corretta e in grado di fornire elevate efficienze di recupero è necessario che ogni tipologia di pila e accumulatore (alcaline, zinco-carbone, nichel-metal-idruro, litio-ione, piombo, etc.) venga trattata con un processo adeguato. 

 

Le pile così suddivise vengono sottoposte ad una serie di trattamenti meccanici che permettono di separare il metallo utilizzato per l'involucro e le eventuali componenti plastiche da quella che, in gergo, è definita "black mass", una "pasta" composta da carbonio, zinco e manganese che costituisce il 70% del materiale sottoposto a trattamento. Tramite una successione di reazioni e una fase di recupero elettrolitico è possibile ottenere lamine di zinco metallico puro al 99% e ossidi di manganese utilizzabili come pigmenti. 

Una volta a regime, l'impianto permetterà di reimmettere sul mercato circa 8mila tonnellate di materie prime-seconde all'anno. 

A questo primo impianto sul lago di Como ne seguirà uno in Basilicata presso la società Ri.Plastic di Potenza.