18/03/2015 - 17:31

Metallurgia più competitiva e sostenibile con la cogenerazione su misura di Intergen

Il leader italiano nella cogenerazione industriale realizza un impianto di cogenerazione a gas naturale per servire il processo produttivo di uno stabilimento per la produzione di semilavorati d’acciaio. Il 50% di energia primaria risparmiata e una significativa riduzione dell’impatto ambientale grazie all’abbattimento delle emissioni di CO2: questi in sintesi i vantaggi apportati al cliente dal nuovo impianto di cogenerazione ad alto rendimento realizzato da Intergen presso uno stabilimento produttivo di semilavorati dell’acciaio e derivati, sito in provincia di Lecco.
L’impianto, studiato, progettato e fornito da Intergen dopo un’analisi dei consumi energetici provenienti dai processi produttivi del cliente, si basa su di un’unità di cogenerazione MWM TCG 2020V16 da 1560 kWe installata in un container per esterni e dotata di sistemi per il recupero dell’energia termica per la produzione di vapore e acqua calda.

Il cogeneratore opera con un’efficienza totale dell’87% nella trasformazione dell’energia primaria, gas naturale, utilizzata, con il 43,2% di rendimento elettrico e il 43,8% di rendimento termico del motore.
L’energia elettrica autoprodotta viene interamente consumata nello stabilimento.

Nella tradizione della filosofia “su misura” di Intergen, la soluzione tecnologica è stata ottimizzata per lo specifico utilizzo dei vettori termici del cliente ed è perfettamente integrata nel processo produttivo.
Il calore recuperato dalla camice dei cilindri, per 770 kWt, viene utilizzato per riscaldare a 90 gradi un circuito d’acqua calda che viene utilizzato per mantenere in temperatura le vasche dove vengono effettuati trattamenti sui semilavorati d’acciaio.

Dai fumi viene invece recuperata energia per 800 kWt che alimenta una caldaia ad alta efficienza che genera vapore a 120 gradi alla pressione di un bar. Il vapore viene utilizzato per i trattamenti termici dei semilavorati.

Anche la soluzione di installazione impiantistica è integrata perfettamente allo stabilimento esistente, ottimizzando spazi e ingombri con soluzioni tecniche personalizzate.
Sul piano progettuale sono stati valorizzati gli spazi circostanti l’impianto per renderli facilmente accessibili e usufruibili per le operazioni di conduzione e manutenzione.
Inoltre sono state sviluppate soluzioni “salva spazio” specifiche per soddisfare le richieste del cliente che chiedeva di ridurre al minimo l’ingombro a terra dell’impianto.
Il recupero di calore per la produzione di vapore è stato alloggiato sulla struttura portante del container, così come i radiatori a tavola sono stati posizionati su mensole dedicate.

Tutti i parametri elettrici e termici sono monitorati e contabilizzati per un controllo continuo dello status di C.A.R. (cogenerazione ad alto rendimento), che consente al cliente di accedere all’incentivazione dedicata attraverso titoli di efficienza energetica (Certificati Bianchi).

L’impianto di cogenerazione consente un importante abbattimento dei costi di approvvigionamento energetico grazie all’autoproduzione e autoconsumo dell’energia elettrica pari a circa 11 GWhe annuali.
Inoltre i recuperi termici in acqua calda e vapore rendono disponibile energia termica precedentemente prodotta con apparecchiature separate.

L’elevata efficienza globale del sistema porta a risparmi energetici dell’ordine del 50% consentendo al cliente di essere meno dipendente dalle oscillazioni del mercato dell’energia elettrica e di migliorare sensibilmente la propria sostenibilità ambientale grazie alla conseguente riduzione di CO2.
Nicolò Cariboni, Amministratore Delegato di Intergen, dichiara: “La cogenerazione rappresenta per il cliente una scelta di efficienza economica ed energetica, ma anche e soprattutto una fonte di energia a minor costo che consentirà di incrementare ulteriormente la qualità del prodotto nello spirito di continuo recepimento delle richieste dei mercati e dei nuovi processi produttivi”.
Andrea Pietrarota
Direttore Responsabile

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